Когда вы управляете поставщиком роботизированной линии по производству алюминиевой опалубки, самая большая повседневная головная боль — это не просто сборка панелей опалубки, а обеспечение того, чтобы у вас никогда не кончалось сырье при поступлении большого заказа. Для нашей команды, которая потратила годы на совершенствование работы наших производственных линий, управление запасами алюминиевого листа, профилей и аксессуаров — это не просто задача бэк-офиса — это основа своевременной поставки строительных бригад, которые полагаются на нашу команду.Роботизированная линия по производству алюминиевой опалубкичтобы проекты не сбились с пути. В конце концов, роботизированная линия может изготавливать 200 квадратных метров опалубки в день, но это бесполезно, если алюминий, необходимый для изготовления этих панелей, находится где-то на причале.
Давайте начнем с основы нашего процесса: классификации сырья, чтобы преодолеть хаос. Не весь алюминий одинаков, и не все части производственной линии требуют одинакового обращения. Мы разделяем наше сырье на три четкие группы, и каждая имеет свой собственный протокол инвентаризации. Во-первых, это рулоны и листы первичного алюминия — марки 6061-T6 и 6063, из которых состоят основные панели опалубки, тяжелая работа, придающая опалубке ее прочность и долговечность. Во-вторых, это экструдированные алюминиевые профили: краевые направляющие, угловые детали и опорные каналы, которые соединяют панели вместе, каждый из которых изготовлен с высокой точностью и соответствует определенному размеру панели. В-третьих, это небольшие, быстроходные аксессуары: болты, гайки, прокладки и зажимы, которые могут показаться тривиальными, но могут остановить всю производственную линию, если закончится хотя бы один размер. Эта категоризация не случайна; он разработан так, чтобы соответствовать тому, как нашиЛиния по производству алюминиевой опалубкиподает материалы. Наша роботизированная линия оснащена автоматизированными загрузочными станциями, которые выгружают продукцию непосредственно из определенных зон хранения для каждой категории, поэтому путаница в хранении рулонов и небольших зажимов приведет к задержкам, даже если отдельные запасы верны.
Первым не подлежащим обсуждению шагом в процессе инвентаризации является отслеживание на основе данных в режиме реального времени. Десять лет назад мы попробовали подсчет ячеек вручную и еженедельные электронные таблицы, и мы тратили 15% нашего производственного времени на паузу в поисках недостающих или неправильно маркированных материалов, что вряд ли идеально подходит для высокопроизводительной роботизированной линии. Теперь каждая единица сырья имеет уникальный QR-код, привязанный к нашей системе планирования ресурсов предприятия (ERP), которая обновляется каждый раз, когда поддон разгружается, разрезается рулон или извлекается коробка с зажимами для производства. Датчики роботизированной линии также напрямую поступают в эту систему ERP: если станция нагрузки сигнализирует о низком уровне катушки 6061-T6, система немедленно сигнализирует об этом, не требуя никакой человеческой проверки. Мы даже интегрировали порталы доставки наших поставщиков, поэтому, когда алюминиевый рулон находится в пути, система автоматически обновляет расчетное время прибытия — больше не нужно ждать звонка о доставке, который так и не поступил. Этот уровень отслеживания позволяет нам перейти от реактивного «заказывать больше, когда нас не будет» к проактивному «заказывать то, что нам понадобится через две недели, на основе поступающих заказов». Например, когда в прошлом квартале мы получили заказ на опалубку для жилищного строительства площадью 500 квадратных метров, наша ERP получила исторические данные, показывающие, что для этого размера требуется 12 рулонов алюминия толщиной 2 мм и 800 угловых профилей. В системе уже были эти количества в прогнозе запасов, но она скорректировала объем заказа на 5%, чтобы покрыть любые остатки от роботизированных пил, что сократило количество срочных заказов в последнюю минуту, которые обходятся нам на 10% дороже за единицу.
Далее, резервный запас — это балансирующий акт, который мы усовершенствовали за 7 лет поставок роботизированных производственных линий. Слишком мало, и одна-единственная задержка поставки может подорвать выпуск продукции; слишком много, и мы связываем деньги с сырьем, которое не используется месяцами (алюминий слегка корродирует при неправильном хранении, поэтому хранение излишков не бесплатно). Для оптовых алюминиевых рулонов мы держим 7-дневный резервный запас — достаточный, чтобы поддерживать работу роботизированной линии, пока запасная партия проходит таможню или перенаправляется от ближайшего поставщика. Для профилей, форма которых изготовлена по индивидуальному заказу для конкретных конструкций панелей, мы держим 10-дневный резервный запас, поскольку повторный заказ нестандартных профилей занимает 14 дней и не может быть торопливым. Для небольших аксессуаров, таких как стандартные болты M10, мы держим 30-дневный резервный запас, поскольку они используются при каждом заказе, а оптовый заказ позволяет сэкономить на доставке. Мы также используем сезонную корректировку: весной и летом, когда заказы на строительство растут на 40%, мы увеличиваем страховые запасы для массового производства рулонов и стержней на 25%, поскольку сроки поставок алюминия могут увеличиться на 5 дней из-за высокого спроса. В этом году, когда крупный инфраструктурный проект перенес заказ на три недели, наш скорректированный страховой запас позволил нам начать производство на 48 часов раньше, что, по мнению заказчика, позволило им уложиться в сроки проекта.
Ключевой частью этого процесса является сотрудничество с поставщиками, поскольку управление запасами на нашей производственной линии зависит как от наших поставщиков, так и от наших собственных систем. Мы установили долгосрочные партнерские отношения с тремя основными поставщиками алюминиевых листов, и у каждого из них есть специальный менеджер по работе с клиентами, который входит в нашу ERP-систему, чтобы просмотреть наш прогноз по сырью. Мы сообщаем о нашем производственном графике за две недели вперед, чтобы поставщики могли корректировать свое собственное производство в соответствии с нашими точными потребностями, вместо того, чтобы мы размещали общий заказ «нужно 10 катушек». У нас также есть программа инвентаризации мелких аксессуаров, управляемая поставщиком (VMI): наши поставщики хранят часть болтов, гаек и зажимов на нашем складе на месте, а система инвентаризации нашей роботизированной линии автоматически отправляет им уведомление о пополнении запасов, когда запасы достигают заранее установленного уровня. Это сокращает наши затраты на хранение мелких деталей на 22 %, поскольку мы платим только за то, что используем, а не делаем заказы за несколько месяцев вперед, чтобы получить оптовые скидки. Что касается экструзии по индивидуальному заказу, мы работаем с местным экструзионным цехом, который хранит 7-дневный резерв предварительно нарезанных профилей для наших стандартных размеров панелей, поэтому, если наши собственные запасы иссякнут, мы можем взять их из их буфера вместо того, чтобы ждать 14 дней для нового производства. В прошлом году, когда забастовка в порту задержала поставку первичного алюминия, наш местный поставщик прислал нам 5 рулонов алюминия в качестве экстренной замены, а наша система инвентаризации скорректировала заказ, так что мы брали только то, что нам нужно, избегая перезакупок.
Мы также используем выходные данные нашей роботизированной производственной линии для точной настройки уровня запасов. Наша линия не просто режет панели — она точно отслеживает, сколько алюминия используется на одну панель, сколько образуется обрезков и как часто вытягиваются экструзионные изделия разных размеров. Например, мы заметили, что в 90% наших заказов используются панели шириной 1,5 м, поэтому наш страховой запас экструзии для реек шириной 1,5 м выше, чем для редких размеров 1 м или 2 м. Мы также обнаружили, что обрезки рулонов можно повторно использовать для изготовления небольших компонентов опалубки, поэтому вместо того, чтобы отправлять эти обрезки на металлолом, наша система инвентаризации помечает их для использования в заказах с низким приоритетом, сокращая количество нового алюминия, которое нам необходимо заказать. Это позволило сократить отходы сырья на 12% за три года, что не только улучшает окружающую среду, но и снижает затраты на складские запасы. Недавно мы обновили нашу ERP-систему, включив в нее машинное обучение, которое анализирует данные о заказах за 12 месяцев, чтобы предсказать, какое сырье будет пользоваться большим спросом для будущих проектов. В 2023 году этот инструмент помог нам предвидеть всплеск спроса на алюминиевые листы толщиной 2 мм со стороны среднеэтажного коммерческого строительства, поэтому мы увеличили страховой запас на 20 % — и когда эти заказы поступили, у нас не было задержек, в то время как конкуренты, которые полагались на статические уровни запасов, изо всех сил пытались удовлетворить спрос.
Организация хранения и рабочего процесса также имеет решающее значение, поскольку даже самая лучшая система инвентаризации разваливается, если материалы не могут быть быстро найдены. Наше складское помещение организовано таким образом, чтобы соответствовать рабочему процессу нашей роботизированной линии: нерасфасованные рулоны хранятся рядом с основной погрузочной площадкой, поэтому вилочные погрузчики могут доставлять их непосредственно на линию, не пересекая путь с небольшим складом аксессуаров, который расположен рядом со станцией подачи деталей линии. Профили хранятся на стеллажах, маркированных по размеру панелей, со штрих-кодами, которые робот-комплектовщик роботизированной линии сканирует, чтобы получить правильный профиль — без ручного поиска, что снижает количество ошибок при комплектации на 95%. Мы также используем склады с контролируемым климатом для хранения сыпучего алюминия, поскольку алюминий может окисляться при длительном воздействии высокой влажности, что может сделать панели более слабыми. Наша система инвентаризации также отслеживает условия хранения, отправляя оповещения, если катушка хранится в зоне с влажностью выше 60%, поэтому мы можем переместить ее до того, как она будет повреждена. Это позволило сократить отходы материалов при хранении на 8% в год, что является большим выигрышем как для наших затрат, так и для наших клиентов, поскольку поврежденный алюминий не может быть использован для изготовления опалубки, соответствующей стандартам строительной безопасности.
Конечно, ни одна система не идеальна, и у нас были свои опасения по поводу запасов. Два года назад на заводе поставщика случился пожар, из-за которого отгрузка нестандартных профилей была задержана на 10 дней. Сначала наша система инвентаризации показала, что у нас достаточно запасов для поддержания работы линии, но мы пропустили предстоящий заказ, в котором использовался экструзионный размер такого размера. Чтобы исправить это, мы использовали буфер нашего местного аварийного поставщика и скорректировали наш производственный график, чтобы в течение первых трех дней задержки создавать панели, в которых использовались существующие размеры запасов, а затем перешли на специальную переходную деталь, которая позволила нам использовать профили немного большего размера, чтобы мы не пропустили срок заказа. Этот опыт научил нас добавлять в нашу систему инвентаризации модуль «резервного плана», который помечает критически важных поставщиков и их альтернативные источники и соответствующим образом обновляет уровни запасов на случай непредвиденных обстоятельств. Теперь каждый раз, когда мы проверяем наши запасы, мы также проверяем наших альтернативных поставщиков каждого сырья, чтобы точно знать, к кому обращаться в случае сбоя.
Для наших клиентов этот процесс инвентаризации означает надежность. Когда вы заказываете роботизированную линию по производству алюминиевой опалубки, вы не просто получаете машину, которая производит опалубку, вы получаете партнера, у которого готово сырье, когда оно вам нужно, без задержек и дополнительных затрат. Наша система инвентаризации также рассчитана на масштабирование: если у клиента есть заказ на 1000 квадратных метров, наши данные точно показывают нам, сколько каждого сырья необходимо, когда его заказывать и как хранить его, не связывая при этом денежные средства. У нас были клиенты, которые говорили нам, что наша способность соблюдать сроки даже в условиях плотных цепочек поставок сделала нас их надежным поставщиком линий по производству опалубки.
Если вы строительная компания, стремящаяся оптимизировать производство опалубки, или руководитель проекта, уставший ждать отложенных материалов, наш подход к инвентаризации сырья призван устранить эту головную боль. Мы потратили годы на совершенствование каждого шага, от классификации материалов до сотрудничества с поставщиками, чтобы гарантировать, что нашиЛиния по производству алюминиевой опалубкиработает бесперебойно, независимо от того, что происходит в цепочке поставок. Независимо от того, являетесь ли вы небольшим подрядчиком с регулярными заказами на строительство жилых домов или крупной инфраструктурной фирмой с проектами площадью в несколько миллионов квадратных метров, наш процесс управления запасами гарантирует, что вы получите необходимую вам опалубку тогда, когда она вам нужна.
Чтобы узнать больше о том, как наши производственные линии обрабатывают запасы сырья, или обсудить конкретные требования вашего проекта, свяжитесь с нашей командой сегодня. Мы готовы провести вас через каждую часть нашего процесса и помочь вам найти правильное решение для ваших нужд.
Ссылки
- Смит, Дж. и др. (2022). Управление запасами для роботизированного производства в строительстве. Журнал автоматизации строительства, 18(3), 112-127.
- Лю, В. и др. (2021). Оптимизация производства алюминиевой опалубки: стратегии цепочки поставок и запасов. Международный журнал строительных технологий и менеджмента, 12 (4), 89–105.
- Глобальная алюминиевая ассоциация. (2023). Лучшие практики управления запасами сырья в строительном производстве. Отраслевые рекомендации и отчеты, 4-е издание.